Материал: 45#, 40Кр, 42КрМо, 16Мн, 304#, 316Л
Диапазон диаметров: Специальные характеристики могут быть настроены
Твердость поверхности: 55–65 лет
Толщина покрытия: 20 мкм, 25 мкм, 30 мкм… 50 мкм и т. д.
Шероховатость поверхности: Ra 0,2 мкм ~ Ra 0,4 мкм
Точность обработки: Допуск f7, f8, g6 и т.д.
Длина: От 1000 мм до 6000 мм, по индивидуальному заказу

Преимущества продукта

Превосходная твердость и прочность:

Наши хромированные стержни изготовлены из высококачественной стали и обладают высокой твердостью и прочностью, что позволяет им выдерживать большие нагрузки и стрессовые условия.

Отличная коррозионная стойкость:

Выдающаяся устойчивость к ржавчине и коррозии, значительно продлевающая срок службы стержней даже в суровых условиях.

Гладкая поверхность:

Усовершенствованный процесс нанесения покрытия обеспечивает гладкую и полированную поверхность, уменьшая трение и износ уплотнений и других компонентов, повышая общую производительность вашего оборудования.

Высокотехнологичное производство:

Каждый стержень спроектирован с соблюдением точных допусков, что гарантирует идеальное выравнивание и пригодность для всех применений. Такая точность обеспечивает оптимальную функциональность и снижает риск механических неисправностей.

Исключительный контроль качества:

Штанги Magister Hydraulics изготовлены из высококачественной сертифицированной европейской стали, наше производство осуществляется в соответствии со стандартами качества ISO, что гарантирует качество и соответствие каждой изготовленной штанги.

Стержни с твердым хромированием представляют собой прецизионные технокомпоненты, которые широко используются в самых разных отраслях промышленности. Твердые хромированные штоки используются повсюду, будь то поршневые штоки в автомобильной промышленности, гидравлическая пневматика в фармацевтике или направляющие колонны для машин по производству пластмасс. Поэтому выбор лучших хромированных стержней имеет решающее значение для обеспечения стабильного качества в этих отраслях.

Шток поршня — преимущества, основные материалы и обработка поверхности

Преимущества поршневых штоков

Качество изготовления и технология обработки штока поршня напрямую влияют на его работоспособность и срок службы.
Поршневые штоки обычно обрабатываются с использованием технология прокатки, что усиливает устойчивость к поверхностной коррозии, задерживает возникновение и распространение усталостных трещин, и таким образом улучшает усталостную прочность.
Кроме того, прокатка может уменьшить шероховатость поверхности и минимизировать износ, что эффективно продлевает общий срок службы штока поршня.

Основные функциональные преимущества

1. Зазор резки:
   Предназначен для компенсации износа сальниковых колец.

2. Осевой зазор:
   Обеспечивает свободное плавание уплотнительных колец; в противном случае шток поршня не сможет работать должным образом.

3. Радиальный зазор:
   Предотвращает сжатие или деформацию уплотнительных колец из-за погружения штока поршня, что позволяет избежать повреждений.

Основные материалы, используемые для поршневых штоков

1. Сталь 45#

Сталь 45# — это высококачественная углеродистая конструкционная сталь, обычно используемая при производстве поршневых штоков.
Он имеет умеренную твердость и хорошую обрабатываемость. После закалки твердость поверхности может достигать 45–52 HRС.
Он также обеспечивает превосходную обрабатываемость, прочность и ударную вязкость, что делает его одним из наиболее широко используемых материалов для изготовления компонентов вала.

2. Сталь 40Cr

Сталь 40Cr — это среднеуглеродистая легированная сталь с превосходными механическими свойствами.
Подходит для изготовления валов, требующих средняя точность, высокая скорость вращения, и большая несущая способность.
В производстве штоков поршней часто используется 40Cr, где ударопрочность и высокая прочность необходимы, обеспечивая надежную работу в тяжелых условиях.

3. Нержавеющая сталь (304, 316, 402).

Поршневые штоки из нержавеющей стали устойчивы к коррозии. воздух, пар и вода, предлагающий превосходное свариваемость, полируемость, термостойкость и коррозионная стойкость..
После прецизионное холодное волочение, тонкое шлифование и высокоточная полировка, эти стержни соответствуют стандартным техническим требованиям или превосходят их.
Поэтому стержни из нержавеющей стали широко используются в гидроцилиндры, пневмоцилиндры и амортизаторы.

Обработка поверхности поршневых штоков

1. Закалка и отпуск (термическая обработка)

Целью закалки и отпуска является достижение идеального сочетания прочность, твердость, пластичность и ударная вязкость.
Микроструктура после обработки становится однородным мелкоотпущенным сорбитом, обеспечивающим хорошую основу для последующей поверхностной закалки.

2. Поверхностная закалка (высокочастотная закалка)

Поскольку поршневые штоки работают в условиях сложных нагрузок и частых движений, они должны обладать высокая износостойкость и усталостная прочность.
Поэтому, высокочастотная индукционная закалка часто используется для достижения поверхностной твердости 58–62 HRС.

3. Отжиг для снятия напряжений

Поскольку при поверхностной закалке для отпуска используется остаточное тепло стержня, этот процесс не может полностью устранить внутренние напряжения.
Отжиг для снятия напряжений перед хромированием необходим для снять напряжения при шлифовании и обработке поверхности, обеспечивая стабильную работу.

4. Химическое никель-фосфорное покрытие/Альтернативные покрытия

Помимо твердого хромирования, поверхность штоков гидравлических поршней также можно обрабатывать химическое никель-фосфорное покрытие для повышения коррозионной стойкости.
Для специальных применений, покрытия термического напыления или керамические слои также может применяться для удовлетворения конкретных требований к производительности.